铸造模具的设计制作与热处理过程
铸造模具在备料完成后即可全部进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件麻烦的工作，因为太浪费时间了。
对所设计铸造模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
铸造模具零件的加工精度和质量，提高了模具的准确率和生产速率。模具企业为了缩短制模周期、提高场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光时间。成型模具的质量决定了模型的质量，从而决定生产的零件的质量。CAE技术也在逐步运用到实际设计、生产中，运用CAE技术模拟金属的充填过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生的缺陷以及产品前期的凝固模拟，优化了工艺设计，缩短了试验时间。
在实际的生产实践中，模具的使用相当广泛，在模具工作时，不同的部位要承受来自不同的外部压力和温度的变化。因此，模具在工作的时候，损伤的形式也会有很多种。伴随着的发展，生产工艺的改进等，模具的应用和工作性能也会有很大的不同。一般而言，模具在开始出现损伤时并不会立即失去工作效力，当损伤达到程度时才会丧失工作能力，模具也就失去了存在的价值。也就是说，所谓的模具损伤就是模具不具备某种正常工作能力之后的形式，经过调查研究可以发现，失效通常都表现为模具断裂、磨损、变形等基本形式。造成上述现象的原因多是因为选材不合适、热处理不当、模具建工工艺不成熟等，可见合适的材料选择、正确的热处理工艺以及的模具使用方法等对模具在延长寿命方面有密不可分的重要联系。
目前我国已有夹具零件及部件的标准：GB/T2148~T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。铸造模具制造的结构类型很多，例如用于分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于车削的三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。
夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。
铸造模具制造具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指铸造模具制造通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。
铸造模具制造为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前发展的主要方向。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件(模具)，它可以提高与表面质量相关的机械性能。如疲劳性能、表面光亮度、腐蚀性等。
模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期换。要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，将各种表面处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸造模具、和高寿命的要。模具球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。
热处理过程的计算机模拟技术(包括组织模拟和性能预测技术)的成功和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量(甚至是单件)、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化处理成为。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求：模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的仿真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。