铸造模具的造型方法与射芯机的使用技巧
铸造模具是指为了取得零件的结构形状，预先用其他简单成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具。所以砂型中就构成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能构成和模具形状结构全部一样的零件了。
铸造模具的造型方法如下：
一、是湿砂的造型方法，这种方法比较适合使用在大部分的金属材料上，并且也比较适合大批量的形成生产，且粘土的湿砂造型方法归于经济的方法。假如铸造的生产厂家，具备新的技术和控制装置的话，应该逐渐的应用起来。
二、其次消失模的造型方法，因为消失模的铸造在设备和原料上，根本都进行了新的改进和开展，并且使用的比率也在不断的扩大，进行了多方向的充填等工作，其中充填砂直接代替了充填的，了铸件的质量，并很大程度的将造型的速度进行了提升。
关于射芯机性能影响因素与实际使用情况，下面为您进行简单的介绍：
一、影响压力差的主要因素压力差P1－P2指砂层自由表面P1与排气处压力P2之间的压力差。这种压力差的大小与芯盒内形成的料层厚度成正比，它和气流方向相一致的作用在射入芯盒的砂粒上，起了紧实砂芯的作用。
1、芯盒型腔，芯盒型腔越深，气流阻力越大，压力差越大。
2、排气方式，芯盒下部排气，建立了P1－P2压差，上部紧砂面排气，气流从上部排掉，压力差损失掉。
3、排气截面积，排气截面积与芯砂粘结剂种类有很大关系。对流动性很差的芯砂，排气截面积就要大
二、影响动能大小的因素：
1、射砂压力，动能与速度V平方成正比，压力高，动能大，在范围内，压力越大，砂流速度越大。
2、射砂孔截面积，射砂孔截面积太小，砂流通过时阻力大影响砂流速度。截面积太大，砂流速度降低。
射芯机伴随着铸造技术的不断深入发展，射芯机作为新一代产品脱颖而出。射芯机使用技巧总结如下：
1、如果是做外形的话可以选择双工位的射芯机，可以达到事半功倍的效果。
2、选择射芯机的机型。机型是否适合自己，选择一台适于自己的射芯机这点至关重要。
3、看射芯机一个制芯循环时间是否合理，同等条件下，时间越短证明加热棒分布越合理，速率也会高。
4、看射芯机跑砂是否严重。跑砂严重的射芯机设计上往往不合理，会增加覆膜砂的消耗。
5、看厂家是否提供售后服务与技术支持。
6、看机器成品率的高低，不要选择废品率较高的机器。
射芯机的铸造过程中，细化晶粒的方法可概括为三种：
1、附加振动。液态金属结晶时附加振动(机械振动、声波振动或电磁振动)，使已生长的晶粒破碎。破碎的枝晶可起晶核作用，增加生核率，细化了晶粒。
2、增大过冷度。当过冷度增大时，液体金属中生核率增加较大，长大速度增加较小，可使晶粒细化。例如，铸造模具采用低温浇注是减少柱状晶、细化粒状晶的方法；采用金属型和冷铁等可增加冷却速度，细化晶粒等。
3、孕育处理。在液态金属结晶前，加入一些能促使生核或降低晶核长大速度的物质，使晶粒细化。