为您简单介绍铸造模具的真空热处理
铸造模具是通过液压缸驱动压射头将金属液高速压入模具型腔中，由于是用油压，压力较高，故俗称铸造模具工艺。铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
热处理过程的计算机模拟技术(包括组织模拟和性能预测技术)的成功应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量(甚至是单件)、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化处理成为。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求：模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的仿真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。落地镗床工作台工业发达。
铸造模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、不易磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。铸造模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提升模具的制造成本。
下面，简单分析一下在模具加工制造过程中造成模具损坏的原因：
一、毛坯锻造质量问题。有些铸造模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只确定了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体，夹杂碳化物，缩孔，气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的后的淬火变形，开裂，使用过程中的脆裂，失效倾向影响大。
二、在车，铣，刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来去除。
三、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层，脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂，早期裂纹。对h13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行去除应力退火。
四、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到小，进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在回火温度进行。
铸造模具的致密性和健全性与合金的凝固方式密切有关。逐层凝固的凝固前沿与溶液直接接触，金属由液态转变为固态时发生的体积收缩，直接有溶液的补给，因此，产生缩松的倾向性很小，而在较后凝固的部位形成缩孔；如果设置合理的冒口。可使缩孔移至冒口。但在壁的拐弯及壁的与连接处仍易出现小缩孔；在长条或板状的中心处，易产生轴线缩松。在凝固过程中，由于收缩受阻而产生晶间裂纹时，容易有溶液的补充，使裂纹愈合，所以热裂倾向小。逐层凝固方式具有良好的补缩特性。糊状凝固的晶体在溶液内部形核和生长，易发展成树枝发达的等轴晶，并且很快就才连成一片（形成结晶骨架）。在连成一片之前，液体和固体可以一起流动，从冒口可以有“整体”收缩；当形成结晶骨架后，溶液被分割成一个个互不沟通的小熔池，难以有收缩提早开始，出现晶间裂纹时得不到溶液的补充，因而糊状凝固时热裂倾向性较大，糊状凝固方式使铸件的补缩特性变差。